快速成型和高柔性增材制造如何重塑制造业？答案肯定不是“单干”。
“未来的制造业不会是纯粹的增材制造，也不会是纯粹的传统制造。这两者将通过整合——，如3D打印后的后处理，如热处理或加工抛光，以及传统的制造工艺3354来结合。工厂或车间的信息集成会使上述过程更加顺畅。”在最近接受该报和其他媒体采访时，全球工业增材制造巨头EOS的首席执行官阿德里安凯普勒(Adrian Keppler)表示。
把增材制造改成一个更广为人知的名字就是3D打印。传统的加工方式往往是“减法”，在制造过程中逐渐减少材料；锻造、铸造等热加工方法，大致可视为“等材制造”；3D打印(增材制造)则相反，使用打印头、喷嘴等。通过逐层添加材料来制造三维立体物体。它不在乎几何图形有多复杂。反之，结构越复杂，用料越少，成本越低，与传统生产相悖。
1989年，激光加工和快速成型专家Hans J. Langer博士在德国慕尼黑创建了EOS(光电系统)。目前，EOS已成为全球工业增材制造领域最大的企业之一，提供从增材制造设备、材料、工艺、配套软件、咨询服务的整体解决方案。截至2017年底，EOS全球总装机量超过3000台，其中中国市场装机量超过300台。从行业来看，目前中国市场EOS装机量最大的行业是航空航天，其次是模具和医疗。
凯普勒表示，从全球范围来看，增材制造的成熟应用主要集中在航空航天、医疗和油气行业。“这些行业有一个共同点：单一产品的产量相对较低，但价值很高。”这体现了增材制造的优势之一：当企业想要以更低的成本生产小批量、高价值的零部件时，传统的开模、铸造、切割、装配等方式往往会遇到经济上的挑战，这类行业会首先选择增材制造来突破瓶颈。
由工业级塑料、光敏树脂或金属“堆叠”而成的产品的强度和韧性是外界对工业级增材制造最大的担忧之一。据凯普勒介绍，在美国、欧洲和俄罗斯，大量的直升机部件都是用添加剂制造的。不同部件的受力情况不同。目前，大量增材产品已用于直升机的功能部件，预计未来将有越来越多的增材产品用于承受更大载荷的结构部件。
另一个例子是EOS的3D打印机在西门子位于瑞典芬斯彭的工业燃气轮机工厂使用选择性激光熔化(SLM)增材制造技术生产的涡轮叶片。24小时满载测试后未发现损坏。燃气轮机叶片的工作环境恶劣：零件的热负荷接近所用金属的熔点；涡轮叶片承受的离心力是净重力的1万倍；叶尖的线速度接近音速。
目前，增材制造技术在中国市场的渗透率远远落后于欧美。凯普勒表示，中国拥有世界上最大的制造量，因此在增材制造方面绝不会远远落后。
“中国正在发展自己的民航和航空发动机，在汽车领域积极推广新能源汽车，在医疗方面，中国消费者也开始追求更加个性化的需求。这些趋势将使中国市场对增材制造有更多的需求，因此中国在增材制造的应用方面将很快赶上欧美国家，甚至可能超过它们。”凯普勒回忆说，在欧美市场的孕育和发展过程中，增材制造技术影响力扩大的背后，有敢于冒险、勇于创新的企业家。“将来，如果
凯普勒表示，增材制造和传统制造各有优势，相互融合可以实现优势互补，降低生产成本。目前，EOS正在与空客、波音等公司合作，开发未来一体化增材制造生产线。此外，随着金属3D打印技术在工业领域的作用越来越大，EOS已经与德国航空结构供应商、飞机零部件制造商Premium AEROTEC和汽车制造商戴姆勒共同启动了“新一代增材制造”项目。这个项目的目标是推动工业3D打印的自动化进程。针对这一目标，项目组成员将对整个增材制造过程进行严格检查，从金属粉末的运输和供应到打印后的处理，观察整个零件生产的哪些步骤可以实现自动化，从而推动金属3D打印技术在大规模生产中的应用。
据介绍，EOS的目标是将additive制造的单个产品成本比目前水平降低10倍以上。为此，EOS正在开发不同的能源，以更有效、更快速地熔化金属或多分子材料，从而降低制造成本。
